【3Dプリンター生活】

2017年に、プラモデルのパーツを作ろうと思い立ち、当時安売りしてた組み立て式の3Dプリンターを買ったのだが、そのまま組み立てもせず年月が流れ、最近になって、やっと組み立てて動かす気になり、組み立てました。

そもそも、これは3Dデーターが無いと、何の役にも立たないものでして、まずその3Dデーターを作らなきゃ成らない。
今どきはインターネットを徘徊すると、誰かが作ったデーターが幾らでも転がっているのですが、そんなものをプリントアウトしても面白くない。
やっぱ、自分で作ったデーターを出力してこそ!と思うわけです。

しかし、データー制作には何らかの3Dモデリングソフトが必要で、さらにそのソフトを扱えないと成らないという、結構ハードルの高いものでした。
3Dオブジェクト自体は、もう20年以上前から興味津々だったんですが、当時はまだ本格的な3Dソフトは高価で、フリーウェアもあるには有ったのですが、まだ3Dデーターの規格化は進んでおらず、ソフトによってフォーマットがまちまちで、データーを即プリントアウトなんて無理でしたし、何より家庭用の3Dプリンター自体がまだ開発されていませんでした。
なので、3Dモデリングソフトについても、習得する機会に恵まれず、十数年が過ぎ去ったわけです。

【3Dプリンター購入】

2017年になって、ふと思い出し「3Dプリンターって今どうなってんだろ?」と思って検索してみると、なんと組み立て式の、熱溶解積層方式プリンターが1万円台で買える様になってるではないですか。
確かに、造形物の大きさの制限や、プリント精度等、工業用には遠く及びませんが、自宅でホビーとして楽しむには十分な精度と機能を持ってたわけです。

そこで、思い切って1台購入してみました。
インターネットで検索すると、既に多くのユーザーが存在し、色んなノウハウを手にすることが出来ました。
組み立て式の最大のネックは精度でした。
皆さん、プリント精度を上げるための工夫を凝らし、それぞれのオリジナルプリンターに成長してるではないですか…。😅

そんな、3Dプリンター界隈を垣間見て、実は尚更意気消沈するわけです。
自分にそんな事出来るのか?
何よりも、組み立ててられるのか?
等、不安ばかりが募って、せっかく届いたパッケージを開けることさえ躊躇ってたわけです。

その流れで、まずは3Dモデリングソフトを使えるようになろうという事で、業界標準と言われるAuto Desk 社のFusion360をダウンロードしてみました。
個人ユースでは無料で使える、入門用にして標準ソフトという事です。
過去、その筋では色んな3Dモデリングソフトがありましたが、CADライクな仕様は、元々2DCADで育ってる自分には、メタボールこねこね式よりも、フィットしたようです。
また、そもそも自動車プラモデルのパーツを作る目的だったので、多次元曲面などは殆ど使用しないので、CADライクな方が効率も良かったわけです。

まずは3Dプリンターを組み立てる前に、ある程度のデーターを作れるように、3Dモデリングソフトに慣れようと思い、暇を見て、ちまちま弄り出すわけです。

【そして2年の放置期間】

Fusion360 に明け暮れ、気付くと3Dプリンターは放置のまま2年の歳月が過ぎてました。
その間に引っ越したので、3Dプリンターを設置する場所も確保でき、昨今のコロナ騒動で仕事が激減しヒマが出来てしまったので、組み立てて見ました。

しかし、予想通り期待した精度は得られず、カスタマイズを余儀なくされるわけです。
ネットを徘徊し、先人たちの創意工夫を導入するも、オレが求める精度は、この熱溶解積層方式のプリンターでは得られないという結論に達しました。

なんとなく、3D熱が冷め始めることに成るのです。

【更に1年が経過し…】

何気に3Dプリンターを検索してると、憧れの光造形式の3Dプリンターが、なんと2万円台で売ってました。
この3年で3Dプリンターの世界はものすごい進化してたわけです。
数年前だと10万円超えクラススペックの3Dプリンターが、2万円そこそこで買えるんです。
勿論早速飛びつきました。
これで、念願のプラモデルのパーツが作れる!と思ったわけです。

amazonで注文して待つこと数日。
なんせ、ここは北海道なので翌日配達には成りません。😅
数日がものすごく長く感じました。
やっと届いた光造形式は、相乗以上に場所を取る代物で、食卓テーブルを占拠してしまい、飯を喰う場所が無くなりました。😅

【造形精度が熱溶解積層方式とは比べ物にならん!】

それでも、念願の光造形式です。
プリント精度は、0.03mmつまり、LCDのドットサイズって事です。

プラスチックを溶かして造形する熱溶解積層方式では、ノズルの穴径が最大精度に成るわけで、0.2mmノズルで実用上はほぼ限界。
しかし、積層痕が激しく残るし、PLAやABSは造形後の表面処理なんかも結構手間がかかります。

対して光造形は、LCDスクリーンの上に透明なトレイを置き、その中にUVレジンを入れ、LCDの裏側から紫外線を当てることで、レジンを硬化させるわけです。
ベースプレートを下げて、透明トレイの0.03mmまで下げまして、LCDには光を当てたいところだけ残して、黒い影を投影するわけです。
そうすると、その透けている部分にだけ紫外線が当たるわけで、最小ドットのサイズは0.03mmと言うことになります。
つまり、0.03mmの豆粒が積み重なって造形されるわけですが、PLAなどとは違い、自己結合力が強く、均一な密度で造形されるため、所謂レジンキットと同じ様な仕上がりになるわけです。

これは、大いに満足です。
早速色々設計してたパーツを出力してみたのですが、どれも満足行く仕上がりで言うことが有りません。
想像してた通りの出来なわけです。

いくつか出力して、細かいパーツがどのくらいまで再現できるか?とか、色々実験しました。
実用レベルは、0.5mmくらいまでですね。
それ以下だとなんだかわからないのと、強度の問題と硬化時間の問題で、造形が歪んだりしてイマイチなんですね。

【パーツを作って、プラモデルを改造する】

実際にパーツを出力して、Bob Sharp Racing の280ZXを再現して居ます。
まだ完成していませんが、Fusion360 で設計したパーツを出力し、元のプラモデルに組み付けていくわけです。
時間は掛かりますが、オンリーワンのモデルが完成する喜びには代え難いものがあります。😊

完成の暁には、この使用したパーツを整理して、キット化しようかと考えております。
ベースに成るキットがいつまで生産されているか判りませんが、思い立ったが吉日でやってみようと思っています。😊